PROPÓSITO DO PROJETO
O estudo foi desenvolvido para melhorar a qualidade do produto final, conforme solicitado pelo cliente.
Estes itens são fabricados com moldes multi-cavidades com elevada capacidade de produção, para a realização das partes 80% de material puro + 20% do material regenerado é utilizado, no material regenerado por vezes existem impurezas que podem oclube temporariamente o buraco de injeção de uma ou mais cavidades do molde, nesta fase são produzidos detalhes de forma incompleta (em falta) e detalhes com excesso de material (rebars), isto pode acontecer mesmo para um número limitado de impressões digitais após as quais a impureza consegue ser expelida e o processo é regularizado novamente, não tendo a certeza de que o operador interceta 100% desses defeitos, foi feito um estudo de um equipamento que pudesse controlar toda a produção.
CONTEÚDOS DE ATIVIDADES DE I&D
No processo de investigação tivemos de identificar e fabricar equipamentos que intercetariam peças incompletas e peças com excesso de material.
Pensamos, portanto, que ao transmitir as peças dentro de um orientador centrífugo e fazê-lo girar rapidamente, poderíamos realizar o funcionamento de controlo das peças.
Foi criado um primeiro seletor de protótipos, onde na parede circular, na altura do plano de rotação está
uma fenda com uma altura inferior a 1 mm inferior à altura total da peça, neste caso, havia peças incompletas (portanto, com uma altura inferior a 1 mm inferior à em conformidade) por meio de força centrífuga seria expulsa fora do orientador.
Quanto às peças com excesso de material, foi criado um canal linear obrigatório, fora do orientador centrífugo, com uma dimensão de passagem de 1 mm sobre o diâmetro máximo da peça, sempre graças à força centrífuga que as peças são transmitidas para o canal linear e aquelas com o tamanho do diâmetro externo superior a 1 mm do tamanho do canal linear ficam bloqueadas no interior do orientador.