FINALITA’ DEL/I PROGETTO/I
Per la realizzazione di questa guarnizione è stato necessario un lavoro di ricerca per l’individuazione di un materiale plastico stampabile ad iniezione che permettesse la realizzazione di una guarnizione da inserire in una capsula di alluminio per chiudere una bottiglia con all’interno una particolare tipologia di bitter.
E’ stato costruito uno stampo pilota mono cavità per l’approntamento dei campioni.
L’attuale guarnizione in uso per questa tipologia di capsula è costituita da un corpo centrale in pasta di legno sul quale vengono assemblati per la composizione finale della guarnizione su entrambe le facce colla a caldo, carta e pet.
Il cliente vuole una guarnizione in grado di sostituire quella in uso attualmente.
La nuova guarnizione deve avere caratteristiche di tenuta uguali o superiori a quella attuale, non deve assorbire colorazioni con il prodotto e deve avere caratteristiche organolettiche neutre e quindi non alterare il sapore del prodotto, per questo sono stati eseguiti dei test in laboratorio.
CONTENUTI DELLE ATTIVITA’ DI R&S
Questo tipo di guarnizione non esistente sul mercato.
La guarnizione ha una forma tale che non necessita di essere orientata ma è utilizzabile su entrambe le facce in quanto uguali tra loro, quindi l’impianto di assemblaggio con la capsula di alluminio non richiede modifiche meccaniche strutturali per l’assemblaggio.
La guarnizione è stata realizzata con un particolare materiale plastico che solitamente viene utilizzato su impianti a compressione e non ad iniezione, i ridotti spessori e la forma della guarnizione hanno permesso di realizzare la guarnizione con impianto ad iniezione.
INCERTEZZA TECNOLOGICA
Essendo questa una guarnizione completamente fuori std doveva essere progettata come forme materiali e soprattutto soddisfare le richieste del cliente.
Gli ostacoli incontrati nella realizzazione del progetto riguardavano più aspetti, non eravamo certi della possibilità di riuscire a stampare questo tipo di materiale, abbiamo dovuto pensare una forma per garantire la tenuta ma nello stesso tempo una forma che permettesse al pezzo di essere uguale su entrambe le facce, per evitare di essere orientato in macchina, la garanzia che la guarnizione messa a contatto con il prodotto non assorbisse particelle di questo e di conseguenza si colorasse, altro fattore importante era quello di ottenere un pezzo che garantisse la tenuta del prodotto contenuto all’interno della bottiglia e per questo più volte abbiamo cambiato il profilo sempre tenendo conto dello spessore della part di contatto con il vetro che doveva risultare uguale o comunque molto simile a quella della guarnizione attualmente in uso per evitare di avere la stessa macchinabilità in fase di tappatura.
